Classe 1 metre

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Construction

Simplet 2

Notice de construction

 

Etape 1: réalisation des couples

       

   A partir des plans de couple Avants et Arrières détaillés (Chantier couples AR, chantier couples AV, chantier couple 2 et chantier couple 5), il faut réaliser des copies de chaque couple sur du papier, et découper chaque feuille de couple, en pensant à retirer l’épaisseur du « bordé ».
Les plans des couples sont « rallongé » pour pouvoir fixer ceux ci par la suite sur un chantier.
Nota : Il est recommandé de réaliser celui ci en bois de 2mm d’épaisseur, l’utilisation de bois d’épaisseur 1mm ou 1,5mm nécessite la pose d’un tissus fibre de verre/résine, à l’intérieur et/ou à l’extérieur de la coque, pour renforcer celle ci.
A la colle blanche, coller les couples papier sur une planche de contre-plaqué 3 à 4 mm d’épaisseur.
Découpler les couples bois ainsi obtenu.
Attention d’évider un minimum le bas des couples 2 et 5 pour faciliter le vidage de la coque en cas d’éventuelles entrées d’eau dans celle ci lors des conditions de mer forte.

 

Etape 2: Montage des couples sur le chantier

       

   Positionner sur les couples des barrots de bois (environ 20x20 mm) qui permettront de fixer ceux ci sur le chantier.
Tracer la position des couples sur le chantier (une planche rigide d’environ L=1100mm x l=350mm x e=20mm) de manière perpendiculaire à un axe central.
La position de chaque couple est définie par le plan de base, veiller à ce que les tracés des couples soient bien parallèles entre eux.
La première moitié des couples (0 à 5) est fixée sur le chantier à l’arrière des tracés (par rapport à l’avant de bateau, la deuxième moitié des couple est fixée sur le chantier à l’avant des tracés (toujours par rapport à l’avant du bateau).
Veiller à ce que les couples soient parallèles entre eux et perpendiculaire au chantier.

 

Etape 3 : Pose des baguettes support bordé et du bordé

                           

   Poser les baguettes latérales (bois dur 6mm x 3mm) en les collants uniquement sur les couples qui vont définitivement rester sur la coque, à savoir : 0, 2, 5 et 10.
Constituer des gabarits en papier des flancs et du fond de la coque puis découper les flancs et le fond dans les planches de contreplaqué de 2mm (ou découper directement ceux ci sans gabarit).
Assembler les flancs, comme sur les photos (en s’aidant de baguettes d’appui à l’extérieur de la coque), et en collant ceux ci sur les baguettes internes ainsi que sur les couples 0, 2, 5, et 10.
Une fois secs, araser les flancs au niveau des baguettes d’appui du fond de coque, puis coller celui ci sur les baguettes et sur les mêmes couples que les flancs.
Une fois sec, poncer les jonctions fond/flancs, puis détacher la coque du chantier et supprimer les couples inutiles et non collés à l’intérieur de la coque.

 

Etape 4 Réalisation du puit de mat/dérive et pose dans la coque

Nota : au préalable réaliser la dérive selon le chapitre adéquat de cette instruction.
             

   Découper les différentes parties du puit selon le plan complémentaire de puit de dérive (Plan puit de dérive).
Assembler les différentes partie selon ce plan, en positionnant le haut de la dérive à l’intérieur de son puit afin d’éviter qu’il n’y ait trop de jeu entre les deux pièces (attention de ne pas coller la dérive dans son puit !).
Veiller à ce que la face avant des joues de puit soit bien parallèle, à la face avant du puit de dérive sur laquelle s’appuie l’avant de la dérive.
Nota : Il faut qu’une fois la dérive montée dans son puit placé dans la coque, le bord d’attaque de la dérive soit parallèle verticalement au couple 5.
Après avoir ouvert dans le fond de coque l’emplacement de la dérive, coller le puit dans la coque, en appuyant les faces avant des joues de puit sur le couple 5 (Photo).

 

Etape 5 Pose des barrots de pont et des points d’accroche de foc

     

   A partir des plans complémentaires (manque plan des barrots de pont) concernant les barrots de pont, et après avoir supprimé la partie inutile sur les couples 0, 2, 5, et 10, coller les barrots de pont AV et AR.
A noter qu’avant la pose du barrot central de pont AV, il faut percer le couple numéro 2 de 3 trous (diam 2mm) pour pouvoir y passer les cordes à piano (diam 1,5) destinées à accrocher les focs des jeux de voile N°1, 2 et 3 (Photo).

MK8

MK8 en dépron selon Inoga

Notice de Construction


  Ce bateau est conçus par M.Sharmer et à rencontré de beaux succès (bien évidemment ce sont les pouces de Michael qui font la différence).
Le MK8 est donc l’évolution N°8 de son bateau, aujourd’hui il doit être à MK14 ou 15 je ne sais plus !!!!

  Ce dossier à simplement pour but de vous aider dans la construction du MK8 c’est pourquoi j’essaye de vous décrire les phases de construction le plus précisément possible mais sans perdre de vue que chacun peut y aller de sa touche perso.

  Je fais cette construction en dépron c’est une sorte de polystyrène extrudé de 6mm d’épaisseur qui se trouve au rayon isolation des magasins bricastoleroy.

  Le dépron est interdit par la jauge mais il ne reste pas dans la coque, il est retiré ensuite pour ne laisser qu’une coque en verre/époxy elle autorisé par la jauge.
  Ce type de construction à été utilisé aussi par Jean-louis Pin pour son super gambusie.

  Prenons ce dossier comme un fil rouge et adaptons le à ses techniques car à ce jour il n’existe aucun tutoriel sur la construction du MK8.  

  Pour lire ce plan je me suis servi de DWG Viewer dispo gratuitement à l’adresse suivante :
  http://www.01net.com/outils/telecharger/windows/Multimedia/cao_et_dao/fiches/tele17729.html

  Mon Mk8 va être en depron, il faut donc retravailler les couples pour les réduire de 6mm (épaisseur du dépron). Pour réaliser cette manœuvre j'ai utilisé un logiciel dans lequel j'ai importé le plan, séparé les couples et j'ai créé des projections de 6mm à l'intérieur de chaques couples.

  Les plans ainsi modifiés sont téléchargeables ici:
  MK8depron6mm.zip ici en version dxf
  planpdfMK8.zip ici en version pdf

  Pour visualiser les page en pdf il faut adobe acrobat reader qui est en téléchargement gratuit ici:
  http://ardownload.adobe.com/pub/adobe/reader/win/7x/7.0.5/fra/AdbeRdr705_fra_full.exe

  Les couples sont à imprimer à l’échelle 1/1 et sont prêt à être collés sur le depron pour la découpe.

  Maintenant que nous avons le plan original et sa modification pour la construction en dépron 6mm nous pouvons nous pencher sur la construction.

Etape 1


  Matières premières:

  • colle bois rapide 5min
  • Panneau depron 6mm
  • plan à l'échelle
  • cutter, stylo bille, règle, équerre...


  Commençons tout d'abord par poser une plaque de dépron sur le plan de travail. découpons les couples en prenant soin de laisser 110mm au-dessus de la ligne de flottaison pour respecter la géométrie du bateau



  Ensuite collez les couples papier sur le dépron à l'aide de colle à bois et découpez ensuite au cutter et à la règle.



  Une fois les couples découpés, tracer sur votre plaque de dépron l'axe du bateau et tracer tous les couples tous les 40mm. Mes couples sont écartés ainsi: couple00=0mm, couple03=120mm, c06=120m, c09=120mm, c11=80mm, c13=80mm, c15=80mm, c18=120mm, c21=120mm, c24=120mm, c25=30mm.



  Il ne vous reste qu'à coller vos couples à l'aide de la colle à bois sur la plaque en respectant l'axe de symétrie des couples (pensez que c’est le centre du couple qui est sur le trait !)

  Attention: J’ai utilisé une plaque de dépron 6mm comme chantier mais il serait plus judicieux de prendre une plaque de Contre plaqué de 10mm en 100*1000, vous la prenez chez bricastoleroy à la coupe il y en a pour 2 euros. La solution du contre plaqué est beaucoup plus rigide et c’est ce qui compte pour un chantier de qualité.

Etape 2


  Nous avons besoin de:

  • Plaque de dépron
  • Colle bois rapide
  • Ruban adhésif de masquage peinture (utilisé pour tenir les panneaux en place)
  • Plan échelle 1 des panneaux latéraux et de fond
  • Cutter, stylo, règle....


  Vous commencez par découper le plan papier du panneau latéral en laissant dépasser la pointe du panneau de fond (le plan du panneau de fond est incrusté dans le plan du panneau latéral, donc la pointe déborde car le fond est plus long que les côtés).

  Vous apposez ensuite les plans sur la plaque de dépron et vous détourez au stylo comme ceci:



  Découper ensuite le plan du panneau de fond, le détourer au stylo sur la plaque depron et le découper au cutter.

  Préparez vos poids pour plaquer le panneau sur les couples.

  Enduisez le dessus de vos couples avec de la colle à bois et placez le panneau en respectant l'axe de symétrie. Maintenez le en place avec soit des poids ou du ruban adhésif.

  Attention: attendez que la colle soit parfaitement sèche pour retirer les poids.



  Pour les panneaux latéraux on procède de la même façon. On les découpe au cutter, on les positionne à blanc une premières fois, on les retire.

  On encolle les couples puis on place les panneaux, il suffit de les maintenir avec du ruban adhésif (en mettre 1 tous les 30mm).

  Attention: On n'encolle pas le couple c00 du tableau AR (ce couple est découpé au gabarit extérieur de la coque, il faut donc tailler le panneau en biseau pour le coller).



  Une fois les 2 panneaux collés, il ne reste plus qu'à prendre le cutter pour proprement découper le bord supérieur des panneaux latéraux qui déborde, en prenant appuis avec la lame sur le panneau du fond.

  Attention: Il faut laisser un peu de gras car le dépron est très facile à poncer mais par contre assez délicat à boucher alors prudence!

  Poncez ensuite avec une cale en ctp de 10mm en 50mm*100mm recouverte de papier abrasif de grain 80.

  Attention à ne pas trop appuyer car le depron est fragile!

  Voici ce que vous devez obtenir une fois les 3 panneaux collés:

 

Etape 3


  Je reviens sur le ponçage car c'est assez délicat. Pour qu'il soit plus facile je prends un marqueur et je surligne l'arête à poncer, ça facilite les choses par la suite.



  Je prends mon papier de 80 et ma cale et je ponce par de grands mouvements d'avant en arrière et vis versa.
  Une fois que le trait a disparu (en théorie il doit disparaître partout en même temps) je regarde ma forme et je retrace un trait sur les parties que je juge à corriger.
  Je recommence le ponçage et alterne avec le marqueur jusqu'à obtenir le même arrondi que sur le plan.
  Voilà ce que ça donne:


  à gauche il y a la coque test en balsa!

Etape 4


  Les matières premières:

  • Tissus de verre 160g/m² (là je l'ai fais avec du 200g/m² mais le 160 suffit)
  • Résine époxy (moi j'ai utilisé de la surf clear avec durcisseur surf clear de chez sicomin cette résine est géniale)
  • 2 seringues de 20ml et 5ml sans aiguilles eh oui ce n'est pas pour se shooter!
  • Un pinceau de 25mm de large
  • Un pot de viennois (café ou chocolat du nomment qu'il soit vide et propre!!)
  • Une balance de cuisine, je ne suis pas au gramme près car les proportions résine durcisseur sont faite en volume!


  Le bateau doit être sur son plan de travail, on prend une feuille A3 et on vérifie bien que le développé de coque ne dépasse pas la feuille dans le sens de la longueur.

  Je laisse au minimum 10mm de chaque côté de la coque pour être sûr de mon coup.

  On sait maintenant que la plaque de fibre devra faire plus d'un mètre sur une quarantaine de centimètres.

  On coupe donc deux bandes de 1100mm * 410mm.

  On les roule et on les déroule sur la coque pour faire un essai "à blanc".


  Une fois la fibre en place, on la détoure au feutre noir, puis on l'enlève et on coupe l'excédant de fibre et on enroule.

  On prépare 120g de résine car on à 0.3m² de surface de coque à couvrir de 2 couches de 200g/m².
  Le calcul donne: 0.3 * 200 * 2 soit 120g de fibre.
  Le rapport entre la fibre et la résine est de 1/1 ce qui donne 120g de résine.


  Je fais mes dosages et mélange pendant 1 min ma résine.

  Ensuite je fais comme me l'a conseillé "Billigate", j'enduis mon panneau du fond de résine, puis je déroule ma première laie et ensuite j'imprègne, puis je soulève ma fibre et repasse plus bas une bande de 6cm de résine.

  Ensuite je continue à imprégner et à passer de bandes de 6cm de résine en soulevant la fibre.

  On procède de même pour l'autre coté.

  Pour le 2e couche, on déroule le rouleau et on imprègne du centre vers les extrémités et vers les bords.

  Attention: enlever toutes les bulles d'air si il y en a avec soit un rouleau ébulleur soit une carte de crédit! Je ne détaille pas trop la partie stratification car c'est aussi un tour de main qu'il est très dure à retranscrire en photos ou en texte de plus sur navimodelisme feu P.hemery l'a très bien fait.


  Voila, maintenant on nettoie le pinceau à l'alcool à brûler, on range la fibre au sec et on continue à aérer abondement la pièce.


  Attention: la coque doit être entreposée dans un endroit aéré et très peu fréquenté car les vapeurs de résine époxy sont extrêmement toxique! Merci de mettre des gants et un masque type peinture

 

Etape 5


  Avant de passer au collage du pont il faut ajuster le livet de pont.

  Prendre une épingle la planter dans le dépron jusqu'à la coque à hauteur du livet de pont et repérer ce point sur la coque à l'aide d'un marqueur.


  Faites de même pour tous les couples.

  Planter ensuite une épingle sur les points repérés sur la coque.


  Poser une bande de ruban adhésif le long des épingles

  Retirer les épingles


  couper la coque sur le bord supérieur du ruban adhésif au cutter.

 

Etape 6


  Ça y est, on attaque la construction du pont mais avant, j'ai décidé de coller des baguettes de balsa au livet de pont.

  Pour cela on creuse dans l'épaisseur de la cloison une goulotte de 3mm de large pour 4mm de profond. Cette opération se fait au cutter, puis on passe une feuille de papier de verre pliée en plusieurs fois pour atteindre l’épaisseur de 2 à 3mm.


  Une fois cette goulotte creusée, on coupe une baguette de 4mm de large dans une planchette de balsa de 3mm et on la fixe à la colle à bois ou à l'époxy.


  On maintient tout cela avec des morceaux de ruban adhésifs.


  Puis on laisse sécher.

  Attention: Ne pas poncer les baguettes tout de suite mais attendre que ce soit collé, afin d’assurer une parfaite jointure.

  Maintenant nous allons nous consacrer à créer un pont avant et arrière pour notre MK8D.

  On découpe le profil du pont dans du dépron de 3 ou 6mm d'épaisseur.


  Et on les ajuste sur le pont.


  Attention à respecter la ligne d'axe du bateau.

  Pour la suite j'ai du me faire des nœuds au cerveau car en respectant les plans, je dois créer la partie arrière du pont en panneaux, mais le problème est qu'il est très difficile de stratifier des panneaux en creux.

  Après 3 aspirines, j'ai trouvé la solution avec du dépron de 3mm d'épaisseur que je cintre à la place des 3 panneaux et que je colle à l'araldite "90 secondes".

  Attention: après mûre réflexion, cette méthode n’est certainement pas la meilleure. Il est plus judicieux de faire la partie arrière du pont en balsa stratifié et de respecter la forme du plan (en fait il est plus facile de poser le servo sur le pont comme cela et de faire une belle trappe bien propre.


  Les petits panneaux de l'arrière du pont sont eux aussi découpés dans du dépron de 3mm d'épaisseur et collés en place.


  Le tout est ensuite recouvert d'un ruban adhésif sur les arêtes, et le pont avant est mis en place pour voir le rendu. Et voila le travail:

 

Etape 7


  Pour cette phase il faut appliquer les mêmes principes que pour la stratification de la coque.

  La surface du pont avant fait 0.062m²
  La surface du creux du pont arrière fait 0.095m²
  la surface de la cloison de pied de mat fait 0.001m²

  soit un total de 0.062 + 0.095 + 0.001 = 0.158m²

  Le tout est fibré en 200g/m² soit un poids de fibre de 200 * 0.158 = 31.6g
  Le poids de résine est donc de 31.6g

  Je prépare 35g de résine.

  Je découpe les patrons papier du pont avant, arrière, ...

  On dispose le pont avant et la cloison sur une plaque ou planche (plateau d'un vieux bureau par exemple).


  Je découpe ma fibre de verre et roule chaque morceau sur lui-même.


  Maintenant on stratifie le tout au pinceau comme pour la coque.

  On fait celà dans un endroit bien ventilé et on laisse sécher la coque dans un endroit sans passage et au sec et l’on oublie pas d’enlever les petites bulles d’air.


  Ensuite on retire le pont avant et la cloison de la planche et on enlève le dépron.

  On retire aussi le pont arrière avec les deux parties supérieures non stratifiées (elle le seront lors du collage du pont).

  A ce stade j’ai commis l’erreur de ne pas m’occuper de l’état de surface de ma coque ce qui est un erreur, je vous conseillerais de la poncer au grain 120 avec une cale et de la mastiquer légèrement pour annihiler les petites imperfections.

  Une fois la coque avec un état de surface impeccable, vous pouvez retirer tous les couples à coups de cutter.

  On retire aussi le dépron au cutter en faisant attention de ne pas détruire la coque.


  Une fois que l'on a retiré le plus gros au cutter et au papier de verre grain 80, on fini à l'acétone au pinceau puis essuyé au chiffon.

  Attention: l'acétone est nocif pour la santé alors on se protège!


  On a maintenant une coque qui pèse 250g tout rond mais qui n'est pas assez rigide. Il va donc falloir mettre des renforts de fibre à l'intérieure.

  Ce sera fait en même temps que la construction de puis de mat et de dérive.

Etape 8


  Maintenant, on attaque la stratification du puit de dérive et du pied de mat.

  Pour le pied de mat, on découpe 3 fois sa forme à l'aide du patron papier dans une planchette de balsa de 4mm, ce qui nous donne une épaisseur de 12mm (comme le mat!)


  On le ponce ensuite au papier 80, puis 120 pour affiner.

  Ensuite on l'enrobe d'adhésif marron pour fermer les cartons de déménagement.

  Il ne reste plus qu'à le stratifier et le démouler. Pour faciliter le démoulage, le passer quelques heures au congélateur (ndlr).


  Pour le puit de dérive on moule 2 plaques de 100mm * 100mm de 2 couches de 200g/m² sur de l'adhésif marron.

  Ces 2 plaques sont ensuite détourées et amenées aux cotes du puis définitif.

  Chaque plaque est prédécoupée pour que le rebord se replie sur le côté du puit.


  On place ensuite une âme en dépron de 6mm d'épaisseur (largeur de ma quille), on colle les 2 plaques l'une contre l'autre et on appose 1 couche de 200g/m² sur chaque arête.


  Ensuite, il me reste qu'à démouler et à recouper l'excédent.

  La coque à besoin d'être rigidifiée au niveau du puis de mat, du puit de dérive, du tube de jaumière et des points d'attache des ridoirs.


  Je repère donc tous mes ajouts au feutre bleu et détermine ma surface de fibre.

  Je découpe ma fibre et prépare ma résine (800mm * 400mm soit 65g de résine).



  Je laisse sécher et détoure une fois sec.


  Voila ce que donne cette phase de travail:
  1 puit de dérive, 1 pied de mat, et une coque et pont renforcés.



  J'ai ensuite stratifié mes 2 parties de pont arrière en 2 couches de fibre de 200g/m² avec 8g de résine + durcisseur.


  Voila une bonne chose de faite, maintenant c'est à vous de jouer!!!

 

Etape 9


  Coller le pont au bateau à la résine époxy chargée et le tout maintenu par du ruban adhésif.

  Le puit de dérive et de mat sont aussi collés et fibrés en 200g/m² à la base pour renforcer.

  Le pont arrière à été ajusté à la coque mais non collé.

  Le perçage du tube de jaumière est réalisé.

  Le découpage du tableau arrière et fait à partir de la stratification réalisée précédemment.


  Le tableau est ensuite collé à la coque à la résine époxy.

  woolfi a dit :

  Très sincèrement au niveau du safran tu prends une option extrême et peu raisonnable. Ton rayon de rotation est trop court. Il ne t’amènera pas plus de maniabilité pour contrer le caractère peu manœuvrant de ce type de carène. Bien au contraire, tu vas forcer sur le servo de barre sans pour autant mieux virer, la manœuvrabilité est une propriété de la carène. Mais plus encore tu vas induire une instabilité au niveau du cap au pré. La mèche inclinée va provoquer une composante d’enfournement à l’abattée. Une inclinaison de 2° à 3° est couramment admise. Apparemment, pour autant que l’on puisse juger sur ta photo, l’épaisseur de ton safran sera un frein à l’accélération. 3 à 4 mm sont des valeurs optimales (aplatir la portion de mèches dans le safran). Même remarque pour ta future dérive!! Aux vitesses auxquels évoluent nos bateaux la section frontale est un facteur primordial. Tu te lances dans un bateau extrême en matière de carène étroite, il faut être logique jusqu’au bout!! AMITIE.

Etape 10


  J'ai reçus des servos pour mon MK8: un MG5745 pour le treuil à bras et un MG475 pour le safran.

  Le MG5745 est un servo numérique qu'il faut programmer au niveau du débattement.

  Grâce à Yves (fra71), j'ai pu le faire programmer à 100 degrés (on verras à l'utilisation si il en faut plus).

  J'ai récupéré du CP marine en 3mm et j'ai fait une platine pour ce servo.

  J’ai ensuite fais un montage à blanc.

  Pour le bras du servo, j'ai copié Yves. Cela nous donne 90mm d'axe en axe.



  Le bras est en aluminium pour l'instant (sa suffit amplement).

  Pour le bulbe de dérive je n'ai pas résisté à l'envie de copier un bulbe d'iom que j'avais sous la main.

  Pour ce faire il faut: du plâtre de moulage (tirage très rapide!!!) 2 pack de lait, une agrafeuse, du ruban adhésif, de l'eau et une spatule pour brasser (j'ai pris une spatule de cuisine et ma petite chérie ne dira rien puisque c'est moi qui fait la popote!!!!)

  Je ne vais pas vous expliquer comment faire la prise d'emprunte car la photo le fait pour moi!


  J'ai aussi fait des trappes. Pour cela il faut découper du film autocollant et le placer de façon équivalente des 2 cotés.


  Pour le fun, voici une photo avec la cote de la platine (le servo est juste devant le puis de mat. Vous noterez l'étroitesse de l'engin!)


  Et c'est reparti! voici la construction de la dérive en sandwich balsa/carbone/époxy.

  Je tiens tout particulièrement à remercier Woolfi pour son aide et son courrier qui m'a fait très plaisir.

  Tout d'abord il faut prendre les dimensions de la quille que l'on souhaite réaliser.

  Je suis partis de planchettes de balsa de 3mm.

  Découper 2 planchettes de 450mm et la même surface dans une feuille de carbone de 200g/m² (c'est tout ce que j'avais sous la main, mais il ne faut pas descendre en dessous).


  Préparer 9ml de résine (6 + 3ml) et stratifier la 1ere planchette avec le carbone et recouvrez ensuite avec la deuxième.


  Pressez le tout avec quelque chose de lourd (valise de poker!!)


  Une fois sec, il faut tracer sur la dérive ses contours.

  Dès qu'elle est découpée, placer la dans le puit de dérive pour vous assurer de l'exactitude de votre découpe.

  Façonner votre profil comme vous le souhaitez au papier de verre (grain 120 puis 240).


  Prendre du papier d'emballage plastique (celui qui est épais et doux au touché) et découper 4 pièces (2 pour protéger la mousse et 2 pour protéger les planches).

  Découper la mousse comme sur la photo (il faut laisser de la marge sur le pourtour de la dérive).


  Je délimite l'emplacement au feutre. C’est plus simple et plus facile à positionner.


  Ensuite je procède à un montage à blanc (bois/feuille/mousse/feuille/quille/feuille/mousse/feuille/bois).


  Puis on passe à la stratification. Pour cela il nous faut:

  • 4 pièces de carbone de 1 cm plus large que la quille dans toutes les longueurs
  • de la résine époxy (j'en ai fait 45grammes et il en restait un peu)


  On prend la dérive et on l'enduit à la spatule. On plaque la 1ere pièce de carbone et on enlève les bulles à la spatule. On rajoute un peu de résine, on re-spatule et on plaque la 2eme pièce de carbone. On procède comme pour la 1ere.

  Ensuite on retourne la quille et on recommence.

  Une fois le 2eme côté terminé, il faut plaquer la feuille de polyane sur la quille et vérifier qu'il n'y a pas de bulle d'air.

  Ensuite on la retourne et on vérifie que sous l'autre feuille il n'y a pas de bulles non plus.


  On place la mousse dessus et la planche ensuite et les serre-joint.
  On presse le tout.



  On laisse sécher 48h et on démoule (ça sèche en ce moment!!!)

  Je pense qu'il est important de préciser aux débutants que les deux planches servant au pressage doivent rester planes et parallèles. Ceci afin d'obtenir un pressage uniforme qui sera le gage d'une dérive ni cintrée ni vrillée.

Texte par Inoga

Cuningham Auto

Cuningham Automatique selon Rémi BRES


  Ce principe de montage permet d'avoir un peu moins de disymétrie Babord-tribord, et l'avantage de manier le tendeur trois trous dans le bon sens.

  L'anneau, ligaturé sur la jonction vit-de-mulet / bôme est un passe fil de diamètre 4 mm de chez PGM, écrasé d'un coup de pince par l'intérieur.

  Plus de détails en photos:

 

Outil Positionnement Lest

Etoiles inactivesEtoiles inactivesEtoiles inactivesEtoiles inactivesEtoiles inactives

 

Outillage de positionnement du lest

 

 Lorsque l'on fabrique soit même son bateau, on se creuse souvent la tête pour trouver une solution qui permet de positionner et aligner le lest.

 L'outillage dont les photos sont ci-dessous a été réalisé par Eric Déligondès pour son classe M, mais on peut aussi bien utiliser le principe pour un classe 1 mètre, ou autre.

 

Ber Multipositions

Ber Inclinable V1.00

 


   Lors de la phocea Cup 2005, on a pu remarquer un ber inclinable réalisé par un compétiteur italien. Ce ber semblait intéressant, dans le sens où l'on pouvait facilement vérifier le réglage des voiles.
 
   L'idée m'est alors venu de réaliser un ber similaire avec des chutes de matériaux en ma possession (profilé aluminium 30 x 30), certes onéreux pour un particulier (matériel servant à la cartérisation de machines dans l'industrie), permet de valider le principe pour le faire dans des matériaux plus abordables que l'on peut trouver dans le magasin de bricolage le plus proche de chez soi.
 
   Le ber peut se régler dans deux positions:
   
   

 
   Le principe de ce ber, est l'assemblage de 3 cadres en forme de "U" assemblés entre eux par des charnières. Ces cadres ont des dimensions différente qui permet d'avoir deux inclinaisons différentes.
 
   Détails du ber:
   

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